木紋鎂晶玻鎂板廠家的質量要求需要注意什么？
據木紋鎂晶玻鎂板廠家所知，目前市面上的木紋鎂晶玻鎂板可分為高、中、低端。木紋鎂晶玻鎂板的生產在原材料、工藝配方、設備、維護等方面都非常嚴格。
到目前為止，國內木紋鎂晶玻鎂板的廠商并不多。從外觀上看，木紋鎂晶玻鎂板的一整板都是乳白色，板材的致密性不錯。一面光滑，就像一面鏡子，布是透明的，玻璃纖維布的紋路清晰可見，表層無氣孔、凹凸、煙塵、劃痕。
另一面是砂光表面。砂光材質光滑細致無雜質，砂光細膩對稱無管溝。不吸濕回鹵，不翹曲變形。板的公差很小。中木紋鎂晶玻鎂板應該具備板材的大部分特征，只是沒有砂光面。
背面采用非布防立面，這樣每塊板材的厚度無法一致，板材的厚度公差會更大。低隔墻板表面渾濁有劃痕和出氣孔，玻璃纖維布薄而亂，板材公差大，翹曲變形，吸濕回鹵等。
木紋鎂晶玻鎂板應注意交貨驗收:
確保質量文件完整；是否有具有資質證書的檢測機構出具的消防檢測報告。
表面外觀質量:平整度、是否有裂紋、邊緣狀況等；板材厚度是否為滿刻度。
木紋鎂晶玻鎂板制作工藝及其配方！
生產木紋鎂晶玻鎂板時，向MGC L2·6H2O中加入水使其波美度達到22，MGC L2·6H2O與水的比例約為1: 1。鹽水的比重非常重要。使用氯化鎂時，波美度不能超過21.5 ~ 22.5的范圍，少量的氯化鎂可以用其他成分代替(如硫酸鎂)，但其比重一般不超過上述范圍。
在此制備過程中，MgO與MgCl2的比例非常重要，為22/3.785升。在鹵水中，如果MgO含量小于2.268kg或大于2.95kg，產品的強度會嚴重降低。每3.78升22。Bo鹵水含氯化鎂約1.927kg，這對MgO和MgCl2比值的應用意義重大。每1.927千克MgCl2摻入約2.63千克MgCl2，即比例為1.23。MgO與MgCl2的推薦比值約為1.23 ~ 1.42。
實際上，保持鹽水濃度在22。它非常有用。鹽水作為液體成分，是從成千上萬的粉末中分離出來的。當干粉加入到液體鹽水中時，形成水泥，并且必要的添加劑，即合適的填料，可以加入到干粉中。它可以包括石灰石粉、大理石粉、石英粉或碳酸鎂，其添加量取決于產品木紋鎂晶玻鎂板終所需的密度。
使用的氣體發生劑是鎂粉，與木紋鎂晶玻鎂板預制漿料反應，不斷產生小氣泡——氫氣。直到鎂粉耗盡，加入少量表面活性劑可以控制發氣劑與氯氧鎂水泥反應產生的氣泡大小。在氧化鎂和氯化鎂漿料中，通常使用陰離子表面活性劑，但一些非離子表面活性劑也適用。建議使用Rohm和Hass“S100”清凈劑作為表面活性劑，由含10分子環氧乙烷的異辛基苯氧基多羥基乙醇組成。
如GAF5360，據說是聚壬基苯氧基聚(乙烯)氧化乙醇，或者杜邦ME捕收劑(十二烷基硫酸鈉)，一種脂肪醇硫酸鹽，效果也很滿意。表面活性劑不僅可以控制氣泡的大小，還可以控制其數量。表面活性劑的量約為水泥混合物重量的0.5%。當表面活性劑的量減少時，氣泡的大小和數量也會減少。表面活性劑
表面活性劑控制氣泡的大小和數量，但它們本身不產生氣泡。我們發現加入少量的乳酸會使氣泡大量增加。需要大量氣泡時，建議在鹽水中加入0.1%左右的乳酸(占混合物重量)，氣泡會成倍增加。乳酸將首先與鎂粉反應，然后與氯化鎂反應。
隨著氣泡的增加，鎂粉的用量可以減少，正常的木紋鎂晶玻鎂板初凝需要2小時，加入少量乳酸，硬化時間可以減少到1小時以內。在水泥混合物混合后和初凝前的木紋鎂晶玻鎂板時候都可以加入氣體發生劑，如鎂粉。事實上，氣體發生劑可以混合在干燥的氧化鎂中，包裝和儲存。鹵水中加入氧化鎂，混合物開始起泡，形成發泡木紋鎂晶玻鎂板。
可根據需要加入不溶性填料，如不溶性碳酸鈣，如石灰石粉或大理石粉、石英粉、碳酸鎂和其他碳酸鹽材料。不能添加水溶性鹽，因為這些鹽會溶出并降低充氣產品的強度。在某些情況下，用作填料的材料也可以用作發泡劑。
這種板巖作為引氣劑的作用原理尚不清楚，但實踐證明，用于制造發泡制品時，不必添加引氣劑。板巖的含量取決于產品的要求。制作木紋鎂晶玻鎂板時，建議每3.785升鹵水添加4.539 ~ 11.339公斤板石。氯氧鎂木紋鎂晶玻鎂板泥木紋鎂晶玻鎂板密度低，強度高。
加工后的動植物纖維可制成木紋鎂晶玻鎂板形式的纖維板，如圓柱形奧利弗板成型機或改良的長網造紙機，成型為坯料，經脫水、加壓、切割、干燥。在加壓之前，用水泥浸漬粗坯，并且容易將泡沫引入到坯中。從那時起，它就一直存在于水泥的硬化和干燥過程中，直到它凝固。因為玻鎂水泥的抗水性和防水性一樣好，所以一般不需要蠟或者其他膠凝材料。
魯公網安備 37140402000162號